Muchas veces, al hablar de continuidad de negocio, el personal comienza a pensar inmediatamente en servidores en alta disponibilidad, CPDs redundantes, centros de contingencias... Supongo que será por deformación profesional, pero la verdad es que al hablar de continuidad de negocio nos solemos olvidar de la industria. Sí, las fábricas de toda la vida, con sus autómatas, su máquina-herramienta, sus operarios a pie de máquina... ¿Qué solución se le puede dar a ese tipo de organizaciones?
En muchos casos, el principal coste de una fábrica son sus máquinas de producción. Pensemos, para empezar, en un fabricante de automóviles. ¿Cuánto cuesta una cadena de producción? ¿Es asumible el coste de tener una "cadena de producción de backup"? ¿Es una alternativa viable económicamente la de tener un "centro remoto" de backup? Claro, si pensamos en una multinacional quizás una planta de producción pueda ser el backup de otra. ¿Y en el caso de una empresa pequeña? ¿Todas las industrias se pueden permitir los costes de tener una planta alternativa?
Otra opción podría ser la de esperar. Esperar a que los fabricantes de máquina-herramienta nos suministren nuevos equipos de producción. Pero si estamos hablando de maquinaria especializada... ¿Cuánto tiempo tardan esos fabricantes en suministrarnos los equipos que necesitamos? ¿Podemos asumir ese tiempo de parada del negocio? ¿Seguiremos manteniendo nuestro sitio en el mercado cuando restablezcamos la producción?
Y llegamos a la pregunta que os quería plantear hoy: si los costes de la planta alternativa son inasumibles, y los tiempos de espera también lo son, qué podemos hacer? ¿Cuál puede ser el plan de continuidad de negocio de una industria? ¿Es posible? ¿Debemos asumir el riesgo de no tener Plan de Continuidad? Espero vuestros planteamientos...
Suscribirse a:
Enviar comentarios (Atom)
5 comentarios:
Creo que es un caso un tanto paradójico:
1- no son permisibles los periodos de indisponibilidad (de espera) en la cadena de producción
2- tampoco se puede sufragar los gastos de las contramedidas
Algo ha fallado en la evaluación financiera de esta casuística en la fábrica en cuestión. Ante estos datos:
1- O se asumen todas las pérdidas (lucro cesante).
2- O se asignan recursos, esfuerzo y presupuesto para las contramedidas
3- O se opta por una aproximación híbrida de los anteriores puntos.
En cualquier caso, en mi experiencia en este sector, si la empresa es lo suficientemente grande, con varios centros productivos, como bien comentas, se realizan planes operativos de contingencia entre ellos.
También me he encontrado con acuerdos cruzados de uso de cadena productiva entre empresas industriales españolas (en el caso de que no puedan sufragar uno propio).
En la gran mayoría de los casos, no se opta por tener un “repuesto/recambio” de toda la maquinaría industrial involucrada en la cadena de producción, pero sí de aquellos elementos que más desgaste tienen o bien con una tasa de error más grande. Esas cifras son otorgadas por (tiempo medio entre fallos MTTF o RAMS) los fabricantes. En base a eso, se puede realizar un inventario de aquellas piezas “clave”, solicitar stockage y realizar un procedimiento tipo guía burros de cómo realizar el cambio.
Me gusta lo de los acuerdos cruzados, aunque a la hora de la verdad no lo veo realista salvo si no son competencia o si hay alguna relación previa que refuerce el acuerdo (pertenencia al mismo grupo, o cosas así).
Me parece convincente la aproximación híbrida de tener repuesto / recambio para ciertas máquinas, aunque quizás no sólo bajo un criterio de MTTR sino también bajo un criterio de impacto, pero voy a ir a la solución más radical: se asumen todas las pérdidas.
¿En dicho caso, podría esa organización certificarse bajo ISO 27001, justificando esa asunción de riesgos (que, desde el punto de vista de riesgo, posiblemente sea asumible, aunque no lo sea por impacto?
Teóricamente, el impacto debería ser el factor discriminante a la hora de tomar este tipo de decisiones, como bien comentas. La realidad es algo distinta. Echan mano a los MTTR y a los análisis de RAMS (probabilidad) en el sector industrial, y con eso suelen determinar qué piezas o recambios tienen que adquirir. Un "cisne negro" y todo ese estudio se viene abajo.
No veo problemas para certificar esto bajo la 27001, en la declaración de aplicabilidad así como en el plan de gestión de riesgos se especifica la aceptación del riesgo debido al alto coste de un centro productivo alternativo y bastaría.
Hola amigos,
Estoy de acuerdo en buscar esos puntos de fallo (Single points of failure)pero ahora mismo la evolucion no se dirije hacia cubrir todas las posible opciones. En gestion de riesgos como en continuidad de negocio hay que definir un universo reaslista o asumible financieramente y luego el resto es determinar la metodologia que nos permitar reducir el tiempode respuesta a la situacion, interrupcion o crisis. La redefinicion de esas metodologias para disminuir el efecto del cisne negro, no es otra ahora mismo que el concepto de resiliencia. Este engloba todas las areas de gestion desde continuidad de negocio, crisis, pasando porla coordinacion d todo tipo de emergencias en todas las areas.
Estoy preparando una presentacion que puede que se debata en el ASIS 2010 en Dallas (proximo octubre). Marc Siegel tiene ya una para presentar y me intentare acoplar, si todo va bien para contar como estmo llevando a cabo esa estrtegia de gestion mediante ORMS (Organizational Resilience Management System) en Naciones Unidas. El concepto es muy flexible y permite ser adaptado a cualquier organiazcion independientement del tamano. En cuanto tenga un huequito os la paso.
Gestión de la Resilencia... Me gusta la idea. Espero con ansia que nos pases la presentación
Publicar un comentario